Durante la ceremonia de entrega de los JEC Composites Innovation Awards que tuvo lugar en el Palais des Congrès, en París, el 26 de abril, el jurado ha reconocido el proyecto de MTorres como la propuesta más innovadora.

El proyecto IIAMS abre un nuevo futuro para los procesos de materiales compuestos añadiendo varios beneficios que van desde la simplificación y flexibilidad del proceso hasta el ahorro de costes, energía y peso en las piezas finales, junto con la creación de una rápida implementación y una profunda optimización de todas las etapas. El IIAMS muestra cómo se conformarán los procesos de fabricación del futuro.

Este enfoque innovador ya se ha demostrado con la fabricación de la parte inferior de la caja del ala del avión Airbus C295. En colaboración con Airbus, y con el apoyo del marco de trabajo Cleansky2, se ha diseñado, prototipado, evaluado y probado el proyecto completo, con excelentes resultados tanto en el procesamiento como en el rendimiento final del componente.

Desde hace más de 20 años, los JEC Composites Innovation Awards celebran los proyectos de éxito y la cooperación entre los actores de la industria de los materiales compuestos.

Esta es la tercera vez que MTorres es galardonada ya que la empresa fue premiada en 2018 por el nuevo proceso de fabricación automatizado sin molde para fuselajes monocasco en material compuesto, el proyecto Torreswing, también dentro de la categoría de Proceso Aeroespacial. Unos años antes, en 2011, el proyecto Fibramatic para la fabricación automatizada de palas de areogenerador fue reconocido en la categoría de Wind Energy.

Además, en esta ocasión, un segundo proyecto desarrollado por MTorres ha sido también elegido finalista dentro de la categoría de Equipos y Maquinaria, el TorresPrint3D un innovador proceso de fabricación aditiva.

El galardón ha sido recogido por Sebastián Díaz, Líder técnico del proyecto IIAMS. Ha agradecido al equipo de MTorres su duro trabajo y al equipo de Airbus por hacer las cosas fáciles. También ha tenido unas palabras de recuerdo para el fundador de la compañía, Manuel Torres. “Él no fue solo el director del departamento de innovación, sino el alma. Él nos enseñó que puedes conseguir todo en la vida, que nada es imposible y que tenemos que seguir nuestros sueños”. Ha añadido: “Esto es para ti, Manuel, te seguimos a ti, a tus enseñanzas, nos mantenemos en la innovación”.

Durante la ceremonia ha estado acompañado por la vicepresidenta Ejecutiva de MTorres, Yolanda Torres; el director general, Juan Albéniz; el director técnico y de Innovación, José Manuel González; el responsable del departamento de Proyectos Especiales, Iñigo Idareta; el Project Manager del proyecto TorresPrint3D, Valentín Forte; y la responsable de vigilancia tecnológica y proyectos de I+D, Coro García. La delegación de MTorres ha estado acompañada por dos representantes de Airbus del proyecto IIAMS: Francisco Javier Guerrero y Luis Rubio.

INNOVADOR SISTEMA DE FABRICACIÓN DE FUSELAJES POR INFUSIÓN - IIAMS

¿Se imagina un avión sin fijaciones? ¿Una línea de fabricación que pueda enviarse inmediatamente a un nuevo emplazamiento? ¿Una digitalización completa y un control en tiempo real del proceso? Esto podría ser el futuro, pero es lo que llamamos IIAMS.

Este Sistema Innovador de Fabricación de Cuadros Aéreos por Infusión es el resultado del amplio know-how en composites de MTorres, de la gran experiencia en procesos de infusión y de la apuesta por la innovación que la empresa ha mantenido desde su fundación.

El objetivo de esta propuesta es simplificar el proceso de fabricación de componentes de composite, buscando:

• La eliminación del autoclave
• La reducción o incluso la eliminación de fijaciones y uniones mecánicas
• La flexibilidad del layout del proceso y su transporte
• La explotación de las herramientas de la Industria 4.0
• La apuesta por la sostenibilidad, reduciendo el peso y los pasos de fabricación para conseguir resultados más eficientes

Hay una solución material que es clave para la consecución de los resultados mencionados: el uso de la fibra seca. Mediante el proceso de infusión de resina líquida se puede evitar la necesidad de autoclave y, a través de una configuración de infusión inteligente, los múltiples componentes iniciales pueden combinarse en una única pieza final, infunsionada en una sola vez, sin necesidad de pasos adicionales de montaje tras el curado combinado.

El proyecto ha creado un proceso de producción completo y portátil y el hardware asociado que genera una pieza final compuesta por la piel, los largueros con sus rigidizadores y varios larguerillos de la piel. El desarrollo del ACTI (Centro Automatizado de Infusión Térmica), con un control completo en tiempo real y una sensorización avanzada para la monitorización de la infusión y el curado han sido algunos de los hitos clave conseguidos en este proyecto.

FABRICACIÓN ADITIVA TORRESPRINT3D

La fabricación aditiva es una tecnología que permite la producción de geometrías complejas con una flexibilidad sin precedentes en el proceso de fabricación. Aunque se pueden encontrar muchas soluciones en el mercado, ¿son lo suficientemente buenas para la producción de grandes componentes industriales?

Este es el objetivo de la tecnología TorresPrint3D® de MTorres, encontrar una solución que pueda beneficiarse de las oportunidades que ofrece la fabricación aditiva, como la flexibilidad en el diseño, los cortos plazos de entrega o la reducción de residuos de material, en un proceso de fabricación sólido y fiable que pueda lograr la producción de componentes muy grandes.

La tecnología TorresPrint3D®, pendiente de patente, introduce varias innovaciones críticas, como una configuración compacta que evita la necesidad de una cámara calefactada, y una configuración de boquilla de impresión horizontal que permite la producción de componentes horizontales de gran tamaño evitando los riesgos habituales.

En la fabricación aditiva es necesario calentar las piezas para completar un proceso de producción robusto y de alta calidad. Este aspecto se resuelve habitualmente con el uso de cámaras calefactadas, solución que sin embargo implica una limitación en el tamaño global de las piezas finales. TorresPrint3D incorpora un sistema de calentamiento fiable y probado directamente en el cabezal de la impresora que evita esa necesidad, eliminando esas limitaciones de tamaño.

Junto con una configuración inteligente, TorresPrint3D® permite la producción de componentes de gran tamaño, con el crecimiento de la pieza sobre una mesa móvil, donde los límites de tamaño son impuestos únicamente por el lugar de producción final.

TorresPrint3D® propone un sistema de fabricación acoplado, donde hay un equipo enfocado a la fabricación aditiva, basado en una plataforma configurable (como robots, pórticos o híbridos) en función del espacio de trabajo requerido, y una plataforma de mecanizado específica, que consigue la tolerancia de dimensiones y el acabado superficial esperados. Las opciones, sin embargo, son inmensas, con la posibilidad de introducir sistemas de fabricación polivalentes con intercambios de cabezales de fabricación automatizados, introduciendo la fabricación aditiva, el mecanizado o incluso más.